곡물 및 전분 가공 라인
쌀, 찹쌀, 전분 원료를 위한 완전한 생산 라인 — 침지 및 제분부터 완제품 분말 또는 바로 사용 가능한 슬러리까지. 처음부터 새 라인을 구축하든, 기존 라인을 개조하든, 건조 공정만 교체하든, 당사 공정 엔지니어가 귀사의 원료와 완제품 사양에 맞춰 공정 경로를 설계해 드립니다.
세 가지 공정 경로 — 귀사 제품에 맞는 것은?
곡물 및 전분 제분은 세 가지 경로로 나뉩니다. 이들은 경쟁 기술이 아니며, 올바른 선택은 완제품에 필요한 식감과 감당할 수 있는 총비용에 달려 있습니다. 플랜트 설계에서 결정적인 차이는 공정에 투입되는 물의 양입니다. 이것이 하류 공정의 건조 부하를 결정하기 때문입니다.
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| 공정 경로 | 첨가수 | 출력 형태 | 제품 포지셔닝 | 건조 부하 |
|---|---|---|---|---|
| 습식 제분 | 예 — 침지 후 물을 넣어 제분 | 건조 분말 | 가장 미세한 식감과 가장 낮은 전분 손상; 프리미엄 쌀가루 및 찹쌀가루의 기준 경로 | 최고 — 건조가 라인에서 가장 까다로운 공정 |
| 반건식(유연) 분쇄 | 최소 — 습식 제분의 일부 수준 | 건조~반습 분말 | 물과 폐수를 대폭 줄이면서 습식 제분 식감에 근접 | 낮음~중간 — 축소된 건조 공정이 남음 |
| 슬러리 | 예 — 물을 넣어 제분, 건조하지 않음 | 슬러리, 하류 공정에서 그대로 사용 | 가장 신선한 풍미와 향; 가장 짧은 공정, 가장 낮은 전환 비용 | 없음 — 이 경로는 건조 공정이 없음 |
밀 전분과 활성 글루텐은 유사한 습식 경로를 따르지만, 귀사의 사양에 맞춰 검토가 필요한 글루텐 분리 단계가 추가됩니다 — 동일한 라인이 적용된다고 가정하기 전에 당사와 상담하시기 바랍니다.
습식 제분 찹쌀가루 라인
습식 경로는 곡물을 침지하고 미세한 슬러리로 제분한 뒤 물을 압착해 제거하고 케이크를 다시 분말로 건조합니다. 가장 미세하고 손상이 가장 적은 입자를 생산하며, 프리미엄 찹쌀가루와 쌀국수·쌀당면 원료의 근간이 되는 경로입니다. 또한 건조 공정이 라인 전체의 수익성을 좌우하는 경로이기도 합니다.
공정 단계
- 1
세척 및 배합
체질, 이물질 제거, 색상 선별을 거친 후 배합 빈과 유량계를 통해 각 배치가 밀에 도달하기 전 정해진 배합비로 혼합되도록 합니다.
- 2
세미 및 침지
탱크 내 역류 세척은 물을 절약하며, 넓은 채널 오버플로우는 구멍식 오버플로우보다 부유 이물질을 훨씬 효과적으로 배출합니다. 하부 급수 및 하부 배수를 통해 생산 중 반복적인 물 교체가 가능하여 완제품의 산도를 제어하고, 백도를 개선하며, 반점 수를 줄입니다. 일반적인 침지 시간은 쌍으로 교대 운전되는 6-8개 탱크에서 6-8시간입니다.
- 3
1차 제분
침지한 곡물과 물을 함께 스테인리스강 해머 밀(15 kW, 30 kW 두 가지 사양)에 투입하면, 해머 세트와 챔버 조 치아가 재료를 약 40-60메시로 분쇄합니다. 조분쇄된 슬러리는 저장 탱크에 모였다가 다음 공정으로 이동합니다. 스테인리스강 구조는 전통적인 카보런덤 밀에서 발생하던 입자 탈락을 없애 줍니다. 이는 완제품 분말의 회분과 까끌거림의 원인이었습니다.
- 4
2차(미세) 제분
저장 탱크에서 슬러리는 배관을 통해 스테인리스강 로터-스테이터 전분 밀로 이송되며, 로터와 스테이터 사이의 전단 간극을 거치며 최종 미세도인 약 100메시에 도달합니다. 더 작은 디스크 직경과 더 좁은 간극은 더 미세하고 균일한 슬러리를 만들어 1회 통과 수율을 높입니다.
- 5
필터 프레스
세라믹 왕복 플런저 펌프가 슬러리 압력을 13-15바까지 높입니다 — 기존 배치의 7-8바의 약 두 배 — 이를 통해 케이크가 더 건조한 상태로 프레스에서 배출됩니다. 두 대의 자동 챔버 프레스가 교대로 작동하여 기계 수명을 연장하고 공정을 연속적으로 유지합니다. 더 건조한 케이크는 건조기가 연소해야 하는 연료를 직접적으로 줄여줍니다.
- 6
케이크 파쇄 및 투입
케이크는 빈에 모여 가변 주파수 제어 하의 레이크 파쇄 스크루에 의해 파쇄되고 계량되어 전진합니다. 인라인 수분 측정과 폐루프 수분 제어가 투입을 안정적으로 유지합니다 — 불안정한 투입은 규격을 벗어난 완제품 분말의 가장 흔한 원인입니다.
- 7
2단계 양압 건조
저혼합 온도에서의 대풍량을 2단계로 실시합니다. 팬, 로터리 밸브, 열교환기, 덕트는 식품 접촉을 위해 전체가 스테인리스강입니다. 이는 규격을 유지하는 라인과 그렇지 못한 라인을 가르는 공정입니다 — 아래 건조 섹션을 참조하세요.
- 8
냉각, 체질, 포장
원료는 체질 전에 냉각되어 수분 활성도를 낮추고, 스크린 수명을 연장하며, 따뜻한 증기가 분말 위에 다시 응축되는 것을 방지합니다. 평면 체(plansifter)는 세 갈래로 분리합니다: 굵은 거부물, 회수를 위해 반환되는 미세 거부물, 그리고 공압으로 포장 빈까지 이송되어 출하 전 금속 검출을 거치는 완제품 분말입니다.
유연 분쇄 공정 라인
유연 분쇄는 완전 습식 제분과 순수 건식 제분 사이에 위치합니다. 원료의 경도는 먼저 컨디셔닝됩니다 — 흔히 습식 제분에서 사용하는 양의 일부에 불과한 소량의 물로 — 그 후 운동 에너지에 의해 고정된 톱니 표면으로 밀려 충돌 시 파쇄됩니다. 침지 후 탈수한 습식 쌀을 처리하며 건조 곡물도 직접 분쇄할 수 있고, 결과물은 약 100메시입니다. 라인 중간에 집진기나 다른 설비를 연결할 수 있습니다.
특징적인 부분은 설정된 에너지에 도달하지 못한 입자에 어떤 일이 일어나는가입니다. 이 입자들은 다시 충돌하는 대신 운반 매체와 함께 빠져나갑니다. 바로 이 단일 거동이 입자 분포를 좁게 유지하고 기존 해머 분쇄의 발열 축적과 과분쇄를 방지합니다.
플랜트 입장에서 이 절충은 명확합니다. 식감은 습식 제분 제품에 가까워지고, 물 소비량과 폐수는 크게 감소하며, 건조 공정은 습식 경로 부하의 일부로 축소됩니다 — 그러나 완전히 사라지지는 않습니다. 컨디셔닝에 사용된 물이 여전히 다시 제거되어야 하기 때문입니다.
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용어에 대한 참고 사항: 이 경로는 흔히 "무수(無水)" 분쇄로 설명됩니다. 이는 정확하지 않습니다 — 원료를 컨디셔닝하기 위해 여전히 소량의 물이 첨가됩니다. 얻는 이점은 물 사용량의 대폭 감소이지, 완전한 제거가 아닙니다.
찹쌀 슬러리 라인
슬러리 경로는 습식 경로를 중간에서 멈춘 것입니다. 곡물은 세척되고 약 4시간 침지된 후 침지수와 분리되어 제어된 물-곡물 비율로 스테인리스강 해머 밀에 계량 투입됩니다. 이후 로터-스테이터 밀이 최종 미세도를 설정합니다. 슬러리는 밀도를 확인하고 목표 농도로 조정된 후 곧바로 하류 공정으로 이동합니다. 출력은 약 100메시의 슬러리입니다. 슬러리 대신 필터 케이크가 필요하면 2차 밀 뒤에 판틀형 필터 프레스를 추가하면 됩니다.
이 경로가 바꾸는 것
- ✓압착, 건조, 냉각, 체질, 포장, 적재가 모두 완전히 사라집니다 — 이들이 소비하는 물, 전력, 가스, 인력, 포장재와 함께
- ✓갓 제분한 곡물은 재구성된 건조 분말보다 완제품에 더 많은 풍미와 향을 더합니다
- ✓투입되는 곡물은 구매한 건조 밀가루보다 시험 및 관리가 훨씬 쉬워 품질이 공급원 단계에서 관리됩니다
- ✓분리된 물은 저장되어 밀로 다시 계량 투입되므로, 이 경로는 세 가지 중 물 소비량이 가장 낮습니다
이 경로에는 건조 공정이 전혀 없습니다. 귀사의 플랜트가 슬러리만 생산한다면, 건조 설비는 논의 대상이 아닙니다 — 공정에 필요하지 않은 것을 판매하기보다는 이 점을 솔직히 말씀드리는 편을 택합니다. 분말과 슬러리를 모두 생산하는 플랜트는 분말 쪽에 건조 부하를 유지합니다.
건조 공정 — 라인의 성패가 갈리는 지점
찹쌀가루와 전분 분말은 건조하기 어려운 원료입니다. 끈적이고, 낮은 온도에서 호화되며, 수분을 천천히 방출합니다. 라인 속도를 높이기 위해 혼합 온도를 올리면 제품이 호화되고, 굳어지고, 들러붙습니다. 그 결과 생긴 덩어리는 불량품 분획으로 넘어가 수율과 제품 품질이 함께 저하됩니다.
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올바르게 설계된 건조 공정이 달성하는 것
대풍량, 저혼합 온도
수분은 온도가 아닌 풍량에 의해 제거되므로, 분말은 호화점에 결코 가까워지지 않으면서 넓은 표면적에서 고온 공기와 접촉합니다.
양압 하의 2단계
단일 단계 양압, 단일 단계 음압, 혼합 배치는 모두 정상 제품이 덩어리로 뭉쳐 불량품으로 넘어가는 경향이 있습니다. 부하를 두 개의 양압 단계로 분산시키면 이러한 손실을 방지할 수 있습니다.
공기 경로 전체 스테인리스강
팬, 로터리 밸브, 열교환기, 덕트는 모두 스테인리스강입니다 — 공기 경로는 식품 원료와 접촉하므로 식품 접촉면으로 취급해야 합니다.
폐루프 수분 제어
인라인 수분 측정, 안정화된 입구 온도, 시뮬레이션 기반 수분 제어를 통해 사후에 추적하는 대신 완제품 수분을 목표치에 유지합니다.
체질 전 냉각
평면 체 이전의 냉각은 수분 활성도를 낮추고, 스크린 수명을 보호하며, 증기가 따뜻한 분말 위에 응축되어 세균과 곰팡이 성장을 촉진하는 것을 방지합니다.
당사와 협력하는 두 가지 방법
모든 프로젝트에 완전한 라인이 필요한 것은 아닙니다. 이 두 가지는 실제로 서로 다른 범위이며, 어느 쪽을 문의하시는지 명확히 하는 것이 좋습니다.
신규 라인, 또는 완전히 재건된 기존 라인
공정 설계, 작업장 레이아웃 및 구역 설정, 맞춤 제작 설비, 설치, 시운전, 제품 표준 설정, 가동 지원. 기존 시설을 대상으로 한 프로젝트는 신규 프로젝트만큼이나 흔합니다 — 기존 라인의 제분 시스템 개조와 건조 시스템 업그레이드가 이 분야 프로젝트의 상당 부분을 차지합니다.
- ✓완제품 분말 1.5, 2.5, 3.5t/h의 신규 라인
- ✓기존 라인의 생산능력 확장 및 개조
- ✓산업단지 부지를 위한 다중 라인 레이아웃 계획
건조 공정만
이미 라인을 보유하고 계시거나, 규격을 유지하지 못하는 건조 설비로 전분·곡물 분말을 처리하고 계신다면, 바로 이 지점에서 SINOTHERMO 자체 제작 설비가 필요합니다. 당사는 건조기를 직접 설계·제작하며, 어떠한 약정 전에도 자체 파일럿 실험실에서 원료 시험을 진행할 수 있습니다.
- ✓습윤 필터 케이크를 한 번의 통과로 건조 및 덩어리 제거
- ✓자유 유동 분말을 위한 유동층 및 진동 유동층
- ✓교반해서는 안 되는 원료를 위한 벨트 건조
당사가 제작하는 건조 설비
건조 공정만 별도로 공급하는 경우 사용되는 SINOTHERMO 제작 기계입니다. 각 기종은 전체 사양 페이지로 연결됩니다.
생산능력 및 모델 참조
규격 산정을 위한 참고 수치입니다. 최종 선택은 귀사의 원료, 목표 수분, 요구 미세도에 따라 달라집니다 — 미세도가 높아질수록 항상 처리량이 감소합니다.
라인 생산능력
| 구성 | 완제품 출력 |
|---|---|
| 습식 제분 쌀가루 라인 — A형 | 완제품 분말 1.5t/h |
| 습식 제분 쌀가루 라인 — B형 | 완제품 분말 2.5t/h |
| 습식 제분 쌀가루 라인 — C형 | 완제품 분말 3.5t/h |
| 일반적인 프로젝트 규모 | 80-180t/일 |
| 쌀 슬러리 라인 | 건조 곡물 기준 500-3,000kg/h |
| 농도 33%에서의 슬러리 출력 | 1,500-9,000kg/h |
제분 설비
| 모델 | 처리량 | 상당 완제품 출력 | 용도 |
|---|---|---|---|
| 로터-스테이터 전분 밀, 대형 | 슬러리 15m³/h(증강 시 18m³/h) | 3-4t/h | 2차/미세 제분 |
| 로터-스테이터 전분 밀, 소형 | 슬러리 10m³/h(증강 시 12m³/h) | 1.5-2.2t/h | 2차/미세 제분 |
| 스테인리스 해머 밀, 대형 | 3,000kg/h(증강 시 3,500kg/h) | 3-3.2t/h | 1차 제분, 대형 라인 |
| 스테인리스 해머 밀, 중형 | 1,500kg/h(증강 시 1,800kg/h) | 1.5-1.7t/h | 1차 제분, 중형 라인 |
| 스테인리스 해머 밀, 소형 | 300-500kg/h | — | 소형 라인, 파일럿 작업, 불량품 회수 |
수치는 표준 미세도 기준입니다. 미세도 요구사항을 높이면 그에 따라 처리량이 감소합니다.
